Краткое описание продукта
Мы производим сертифицированные для авиации, изготовленные на заказ, 5-осевые, фрезерованные за одну установку, пористые фланцевые, сверхпрочные корпуса подшипников, специально разработанные для динамических поворотных узлов с высокой перегрузкой в коммерческих и оборонных аэрокосмических программах. Весь сложный распределенный массив фланцев с множеством отверстий, прецизионное сегментированное кольцо маслосборной канавки, полная сквозная система смазки и монолитные двухточечные опорные ножки полностью изготавливаются за один непрерывный 5-осевой цикл обработки, исключая все накопленные ошибки несоосности при креплении, которые в противном случае нарушили бы требование высокой концентричности между основным посадочным отверстием подшипника и всеми распределенными отверстиями под крепежные болты. Монолитная цельная конструкция обеспечивает исключительную жесткость против вибрации и отсутствие скрытых зазоров при сборке, что делает ее идеальным конструкционным носителем для критически важных для полета основных несущих узлов вращательного движения.
Таблица основных спецификаций продукта
|
Элемент
|
Проверенная техническая спецификация аэрокосмического класса
|
|
Официальное название продукта
|
5-осевой фрезерованный на станке с ЧПУ аэрокосмический корпус подшипника с пористым фланцем для тяжелых нагрузок
|
|
Основной производственный процесс
|
5-осевая одновременная фрезеровка полного контура в одной оснастке, изготовление цельной детали
|
|
Максимальный общий габаритный размер
|
Диаметр наружного фланца 245 мм * Общая осевая высота 152 мм
|
|
Диаметр посадочного отверстия основного подшипника
|
110 мм, полностью настраиваемый диапазон от 55 мм до 250 мм в соответствии с инженерными чертежами заказчика
|
|
Критический допуск позиционирования
|
Полное соответствие стандарту ISO 2768-f (тонкий класс), точность повторяемости позиционирования ≤ 0,007 мм
|
|
Контроль качества сырья
|
100% положительный контроль материала методом рентгенофлуоресцентного анализа (XRF PMI), полная документация по прослеживаемости термообработки партии
|
|
Диапазон одобренных аэрокосмических покрытий поверхности
|
Анодирование электролитическое аэрокосмического класса / твердое анодирование типа 3 / низкоэмиссионное напыляемое покрытие / конверсионное покрытие иридитом NCP на основе хроматов
|
Полный проверенный технический паспорт
|
Категория спецификации
|
Полностью проверенные аэрокосмические технические детали
|
|
Классификация компонента
|
Конструкция несущей опоры основного подшипника вращательного движения летного класса
|
|
Производственная платформа обработки
|
5-осевой портальный обрабатывающий центр с ЧПУ высокой динамической жесткости, оснащенный системой активного подавления вибраций и системой мониторинга износа инструмента в процессе обработки
|
|
Полностью квалифицированный портфель материалов
|
Аэрокосмическая нержавеющая сталь AISI 304 / 316L, титан Ti-6Al-4V ELI с низким содержанием междоузельных примесей, высокопрочный алюминий 7075-T73, высокотемпературный суперсплав Inconel A286 / Haynes 188
|
|
Полностью интегрированные геометрические особенности
|
Распределенный массив фланцев с множеством прецизионных отверстий, интегрированное сегментированное кольцо маслосборной канавки, полная сквозная взаимосвязанная сеть каналов смазки, двойные монолитные усиленные монтажные ножки, паз для предотвращения вращения в посадочном отверстии основного подшипника
|
|
Качество поверхности после окончательной обработки
|
Отсутствие видимых спиральных следов от инструмента, все динамические контактные сопрягаемые поверхности тонко обработаны до Ra ≤ 1,2 мкм
|
|
Уровень контроля допусков
|
Все критические размеры интерфейса подшипника выдерживаются в пределах ± 0,007 мм, для сверхпрецизионных гироскопических подшипников возможна дальнейшая доводка до минимума ± 0,004 мм по запросу заказчика
|
|
Поддерживаемые масштабы производства
|
Первый квалификационный образец для летных испытаний, мелкосерийная пробная партия 5-30 единиц, непрерывное серийное производство для серийных аэрокосмических программ
|
|
Принимаемые форматы входных чертежей
|
Исходные 3D-файлы CATIA V5 / V6, STEP AP242, 2D-инженерные чертежи по стандарту ASME Y14.5 с указанием геометрических допусков (GD&T)
|
|
Премиальные варианты высокопроизводительных материалов
|
Нержавеющая сталь 17-4 PH H1150 с дисперсионным упрочнением, высокотемпературный никелевый сплав Rene 41 для аэрокосмических условий эксплуатации на скоростях выше Mach 3+
|
Основные конкурентные преимущества в области материалов и 5-осевой аэрокосмической обработки
Монолитная 5-осевая обработка за одну установку, без вторичных соединений
В отличие от традиционного 3-осевого раздельного рабочего процесса, который требует как минимум 4 отдельных цикла перекрепления для независимой обработки переднего фланца, задней поверхности, внутренних полостей и монтажных ножек, весь этот сверхпрочный корпус подшипника полностью обрабатывается из единого сплошного блока сертифицированного аэрокосмического металлического сырья за один непрерывный 5-осевой цикл обработки. В основной путь нагрузки никогда не вводятся вторичные операции сварки, сборки на резьбовых крепежах или клеевого соединения. Это исключает все микрозазоры, интерфейсы несоосности и остаточные концентрации напряжений, которые снижали бы структурную жесткость и ускоряли бы преждевременное инициирование усталостных трещин при повторяющихся пиковых аэрокосмических перегрузках более 10G.
Криогенный процесс снятия напряжений аэрокосмического класса
Каждая отдельная сырая обработанная деталь проходит обязательную специальную криогенную обработку для снятия напряжений после черновой обработки при температуре -196°C в среде жидкого азота перед окончательной прецизионной чистовой обработкой. Эта обработка полностью снимает все внутренние остаточные напряжения формовки и обработки, заблокированные в структуре металлического зерна, гарантируя нулевое долгосрочное изменение размеров при тысячах повторяющихся тепловых циклов в диапазоне от глубокого охлаждения в космосе до -65°C до непрерывной высокотемпературной эксплуатации до +230°C, что является критическим требованием к производительности, которое стандартные промышленные детали, обработанные на станках с ЧПУ, не могут удовлетворить.
Полный рабочий процесс обработки с предотвращением попадания посторонних предметов (FOD) в аэрокосмической отрасли
Каждое резьбовое отверстие, прецизионное отверстие под крепежный болт, отверстие канала смазки и зенковка на готовой детали вручную проверяются и прецизионно снимаются заусенцы сертифицированными аэрокосмическими механиками после окончательной обработки. На любой критически важной для полета сопрягаемой поверхности не допускается наличие микроскопических свободных заусенцев, скрытых стружек или острых обломков, что полностью исключает риск попадания посторонних предметов и их затягивания в высокоскоростные движущиеся подшипниковые узлы во время полета с высокой вибрацией, что является обязательным требованием безопасности качества AS9100, значительно превосходящим общие промышленные стандарты качества деталей.
Полная поддержка документации по аэрокосмическим проектам
Мы полностью способны предоставить полный пакет нормативной документации, требуемый для официальных систем аудита аэрокосмических программ, включая полные отчеты об испытаниях заводских партий сырья, полные записи о термообработке партий, отчеты о 3D-измерениях методом КИМ с полным облаком точек, сертификаты на обработку поверхности, полные журналы цепочек прослеживаемости материалов и официальные формы инспекции первого изделия (FAI) уровня 3 для полного соответствия всем требованиям соответствия системе качества AS9100D.
Проверенные типичные области применения в критически важных для полета условиях
-
Корпуса основных подшипников редукторов вспомогательного оборудования реактивных двигателей
-
Конструкции крепления поворотных приводов солнечных панелей спутников с высоким крутящим моментом
-
Опоры основных подшипников несущих винтов тяжелых беспилотных летательных аппаратов
-
Сверхпрецизионные опорные узлы гироскопов инерциальных навигационных систем ракет
-
Испытательные приспособления для динамических нагрузок в аэрокосмических гиперзвуковых испытательных установках
Часто задаваемые вопросы для промышленных покупателей аэрокосмической продукции
-
Какие форматы файлов чертежей вы принимаете для изготовления корпусов подшипников с пористым фланцем для аэрокосмической отрасли?
Мы принимаем файлы STEP, IGES, исходные 3D-файлы деталей CATIA / SolidWorks и 2D-инженерные чертежи по стандарту ASME Y14.5. Пожалуйста, четко укажите все обозначения геометрических допусков (GD&T), критически важные для полета сопрягаемые поверхности и требуемые спецификации обработки поверхности в вашем пакете чертежей.
-
Каков максимально достижимый допуск для основного прецизионного посадочного отверстия подшипника?
Стандартные производственные единицы гарантируют допуск ± 0,007 мм. Мы можем достичь более строгих допусков до ± 0,004 мм для сверхпрецизионных гироскопических подшипниковых применений в рамках официальных программ аэрокосмической квалификации.
-
Можете ли вы предоставить полную официальную документацию по инспекции первого изделия (FAI) в соответствии со стандартом AS9100 для деталей летного оборудования?
Да. Наш стандартный пакет качества уже включает полную сертификацию материалов, полные отчеты о размерной инспекции и прослеживаемость термообработки. Полная документация по инспекции первого изделия (FAI) уровня 3 доступна как официальная аудированная дополнительная услуга.
-
Какие варианты обработки поверхности, одобренные для аэрокосмической отрасли, доступны для этих сверхпрочных корпусов подшипников?
Мы предлагаем полную пассивацию для вариантов из нержавеющей стали, твердое анодирование типа 3 для высокопрочных алюминиевых узлов, специализированное сухое пленочное смазочное покрытие с низким коэффициентом трения и высокотемпературные напыляемые покрытия для повышения износостойкости и сопротивления окислению в экстремальных условиях.
-
Каковы стандартные сроки поставки для прототипов и серийного производства корпусов подшипников на заказ для аэрокосмической отрасли?
Квалифицированные для летных испытаний первые образцы обычно отгружаются в течение 12-22 рабочих дней. Окончательные сроки поставки для более крупных партий серийного массового производства будут подтверждены после полного инженерного анализа технологичности и окончательного утверждения чертежей.
